2009年，江蘇省蘇州弘宇節(jié)能減排公司承攬了常熟福億煉染公司中水回用工程，經(jīng)過幾個(gè)月穩(wěn)定運(yùn)行，這個(gè)日處理3000噸的工程中水回用率超過了70%；接著，他們又在常熟福興織染有限公司的新建項(xiàng)目上一舉中標(biāo)。2010年5月弘宇公司開工建設(shè)了日處理6000噸的印染廢水處理工程，中水回用率達(dá)到了50%以上；眼下，他們接手的常熟永新印染廠中水回用工程，也投入了運(yùn)行，中水回用率又占了廢水排放量的70%以上。
江蘇省經(jīng)貿(mào)委一位從事紡織印染的專家稱，高濃度印染廢水由于污染物濃度高、色度重、水質(zhì)十分復(fù)雜，能使中水回用率達(dá)到30%，已相當(dāng)不錯(cuò)。蘇州弘宇公司能夠把中水回用率提高到50%以上，這里邊的“訣竅”究竟何在？
攻克四大難點(diǎn)，開創(chuàng)減排新路徑
地處長(zhǎng)三角陽澄湖畔的蘇州弘宇印染服飾有限公司，是一家從事棉、滌染色加工的印染企業(yè)，日生產(chǎn)能力為印染、整理布匹40噸，日排印染廢水量達(dá)到了7000噸。作為一家印染企業(yè)，弘宇公司已成為當(dāng)?shù)氐膹U水排放大戶，所產(chǎn)生的廢水不僅排放量大，而且水質(zhì)復(fù)雜，處理難度大。
2007年5月，地處無錫境內(nèi)的太湖藍(lán)藻暴發(fā)，所產(chǎn)生的飲用水危機(jī)，給太湖流域排污企業(yè)提出了一個(gè)緊迫命題:如何開創(chuàng)減排新路徑，在達(dá)標(biāo)排放的基礎(chǔ)上，進(jìn)一步降低排污總量？
面對(duì)嚴(yán)峻挑戰(zhàn)，蘇州弘宇印染公司自加壓力，不等不靠，決心在染色清潔工藝與中水回用技術(shù)開發(fā)上交出一份漂亮答卷，讓企業(yè)在污染減排上占領(lǐng)居高點(diǎn)，贏得主動(dòng)權(quán)。
2007年下半年，蘇州弘宇印染公司董亊長(zhǎng)姚佩軍組織精兵強(qiáng)將，把注意力集中到生產(chǎn)工藝改革上，在勇闖印染中水回用新路徑方面進(jìn)行了不懈探索。
弘宇公司在中水回用新技術(shù)開發(fā)中，先后遇到了四大難題，但姚佩軍率領(lǐng)攻關(guān)小組堅(jiān)持不懈，研究開發(fā)工作取得了突破性進(jìn)展。
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要對(duì)成熟的生產(chǎn)工藝進(jìn)行改革，使布匹在印染過程中盡量少的消耗物料，達(dá)到清潔生產(chǎn)的目標(biāo)絕非易事。面對(duì)“脫色過程中堿劑的調(diào)整”這一難題，攻關(guān)小組發(fā)現(xiàn)，在中水回用系統(tǒng)運(yùn)行初期，由于選用石灰水作為脫色沉淀的中和以及沉淀用堿，使得出水色度、濁度較低。把中水回用到印染工藝中，布面就出現(xiàn)了白斑和起毛。經(jīng)過研究分析，原因是石灰投量過大，使回用水中的鈣離子濃度過高。針對(duì)這個(gè)問題，攻關(guān)小組經(jīng)過多次篩選配方，調(diào)整石灰、燒堿用量，在支付了180萬元的布匹染色損失費(fèi)后，成功解決了這個(gè)難題。
面對(duì)“回用水中鐵離子的干擾”這一難題，攻關(guān)小組在中水處理試驗(yàn)中，采用的脫色劑以及初期改性絮凝劑，均是酸洗廢液。它雖然具有簡(jiǎn)單、易操作、易控制的特點(diǎn)，曝氣氧化后脫色絮凝的效果也良好。但是，由于處理水中的鐵錳離子含量偏高，嚴(yán)重干擾了染色產(chǎn)品色澤。同時(shí)，在針織布的前處理中，采用鐵離子作為氧漂時(shí)雙氧水的催化劑，又容易在布面形成破洞。這一問題的出現(xiàn)，立即引起攻關(guān)小組高度重視。他們馬上從兩方面進(jìn)行調(diào)整:首先根據(jù)鐵沉淀溶度積原理，調(diào)整堿劑品種、用量，降低鐵離子出水濃度，強(qiáng)化脫色沉淀效果；同時(shí)，調(diào)整染色工藝，大部分不再做氧漂，而采用精煉劑高溫精煉工藝；針對(duì)金屬離子容易干擾活性染料染色的問題，攻關(guān)小組還選擇采用對(duì)金屬離子具有高度高螯合力的螯合分散劑，盡量屏蔽掉金屬離子。
面對(duì)“離子強(qiáng)度過高、鹽分過大”這一難題，攻關(guān)小組發(fā)現(xiàn)，由于在活性染料的染色中加入大量促染劑和固色劑，在中水處理過程中，會(huì)使水中的離子多處于飽和狀態(tài)，而把高鹽濃度的回用水用于染色工藝，也會(huì)影響染布的固色效果。針對(duì)這個(gè)問題，攻關(guān)小組又經(jīng)過長(zhǎng)時(shí)間的研究與反復(fù)試驗(yàn)，調(diào)整了促染、固色的鹽分配方，攻克了這個(gè)難題，不僅減少了助劑量，節(jié)約了成本，同時(shí)，也解決了鹽度高的問題。針對(duì)“處理水中COD干擾屏蔽”的難題，攻關(guān)小組又一鼓作氣，乘勝追擊，組織開展了第四輪的攻堅(jiān)戰(zhàn)。
原來，在中水回用整個(gè)研究中，攻關(guān)小組經(jīng)過幾十次試驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，只要嚴(yán)格控制回用水的濁度、色度、硬度、酸堿度、溫度等，就能有效提高中水的回用率。同時(shí)，中水回用率的提高，與COD、總磷、總氮等環(huán)境污染物控制指標(biāo)關(guān)系不大。抓住這一特點(diǎn)，攻關(guān)小組又通過調(diào)整助劑配方等，對(duì)COD等污染物加以屏蔽，從而實(shí)現(xiàn)了中水的高效回用。
污水一天減少5000噸
經(jīng)過將近一年的攻關(guān)，弘宇公司終于摘得了中水回用創(chuàng)新技術(shù)的成果。隨后，弘宇公司投資了800多萬元，建成了一套日處理8000噸印染廢水的中水回用裝置。目前，這套中水回用系統(tǒng)已正常高效運(yùn)行了一年多時(shí)間。生產(chǎn)廢水經(jīng)處理后，已穩(wěn)定滿足了染色工藝生產(chǎn)用水的要求，使印染廢水排污量，從過去一天約7000噸，降至目前不到1500噸，其余全部返回生產(chǎn)工藝中循環(huán)使用。同時(shí)，染布質(zhì)量也達(dá)到國(guó)際有關(guān)優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的水平，用布企業(yè)沒有出現(xiàn)投訴現(xiàn)象。
以前，弘宇公司是當(dāng)?shù)劓?zhèn)級(jí)污水處理廠的排污“大客戶”，在建成中水回用工程之后，弘宇公司由原來每天排放7000多噸印染廢水進(jìn)鎮(zhèn)級(jí)污水處理廠，一下子減少了5000多噸。鎮(zhèn)級(jí)污水處理廠開始不相信弘宇公司能完成回用水工程，甚至連環(huán)保部門也懷疑弘宇公司有偷排的嫌疑。于是，對(duì)弘宇公司不分晝夜實(shí)行不間斷監(jiān)督檢查，對(duì)惟一一個(gè)排放口實(shí)行24小時(shí)采水樣。在連續(xù)3個(gè)月加密監(jiān)管中，當(dāng)?shù)丨h(huán)保部門沒有發(fā)現(xiàn)偷排現(xiàn)象，這才相信中水回用工程的效能。
成立節(jié)能減排技術(shù)輸出公司
當(dāng)蘇州弘宇公司的中水回用工程穩(wěn)定運(yùn)行之后，他們熱情邀請(qǐng)江蘇省環(huán)保與紡織專家，對(duì)公司的中水回用系統(tǒng)進(jìn)行“會(huì)診”。針對(duì)專家們現(xiàn)場(chǎng)“會(huì)診”提出的意見，弘宇公司對(duì)中水回用系統(tǒng)和印染工藝進(jìn)行了相應(yīng)調(diào)整與改進(jìn)，使中水回用率得到了明顯提高。目前，中水回用率已高達(dá)80%以上。
勇闖中水回用新路徑，使得弘宇公司在節(jié)能減排、提標(biāo)增效方面開辟出“一片新天地”，贏得企業(yè)生存與發(fā)展的主動(dòng)權(quán)。
隨后，弘宇公司研發(fā)的“一種同質(zhì)印染廢水處理回用技術(shù)”在江蘇省經(jīng)貿(mào)委主持的省級(jí)技術(shù)鑒定會(huì)上順利通過。專家們認(rèn)為，這項(xiàng)技術(shù)已達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平，屬國(guó)內(nèi)外首創(chuàng)。
弘宇公司研發(fā)的印染廢水處理回用技術(shù)，不僅僅“含金量”較高，而且在節(jié)能減排上效益顯著。在節(jié)省水費(fèi)方面，弘宇公司原來每天取水量在7000噸左右，現(xiàn)在的中水回用量在5500噸，每年直接節(jié)省水費(fèi)49.5萬元；在節(jié)省排污費(fèi)方面，弘宇公司中水回用一噸處理成本在1.05元，而鎮(zhèn)污水處理廠一噸接管水處理費(fèi)為3.2元。這樣，弘宇公司每年僅節(jié)約排污處理費(fèi)用就達(dá)354.8萬元；在節(jié)省染色藥劑及助劑費(fèi)用方面，據(jù)專門統(tǒng)計(jì)，弘宇公司的同質(zhì)印染廢水處理與回用技術(shù)，使得染色藥劑及助劑用量明顯減少，每年可節(jié)省藥劑費(fèi)用約93萬元；在節(jié)省能耗方面，弘宇公司現(xiàn)在使用的回用水水溫約在35℃左右，較高的水溫提高了染布產(chǎn)量與染布溫度，并縮短了染色周期。這樣，大大減少了生產(chǎn)回用水的升溫時(shí)間與蒸汽用量，一年又減少蒸汽費(fèi)用約130萬元。幾項(xiàng)相加，一年換回了620萬元的收益；同時(shí)，在減少COD排放量上也效益顯著，一年減排COD為99噸。
另一個(gè)令人可喜的消息是，弘宇公司中水回用率達(dá)到80%以后，噸布用水已由原來的180噸驟降到了60噸，使得噸布用水率一舉達(dá)到國(guó)際先進(jìn)水平。
蘇州弘宇公司捧出了印染廢水的中水回用“得意之作”，為了加大印染行業(yè)節(jié)能減排力度，他們又成立了弘宇節(jié)能減排公司，致力印染行業(yè)中水回用技術(shù)推廣，目前，已在太湖流域培育出了一批樣板工程。
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